Jusqu'à ce que l'IA puisse résoudre cette tâche simple, je ne m'en inquiéterais pas

Employé d'entrepôt s'accroupissant et cochant les cases sur les étagères avec un scanner. Ouvrière scannant ... [+] boîtes dans un rack.

Des experts ont récemment mis en garde contre la possibilité que l’intelligence artificielle puisse entraîner la destruction de 400 millions d’emplois d’ici 2030. Ces mêmes experts prédisent également que l’IA pourrait entraîner une augmentation du PIB mondial de plusieurs milliards de dollars dans le même laps de temps. Cependant, l'incapacité de l'IA à résoudre le problème très limité de garantir que les stocks sont situés au bon endroit dans un entrepôt suggère que les planificateurs n'ont pas à trop se soucier de la sécurité de l'emploi. Cela suggère également que la valeur totale apportée par l’IA sera plus limitée que ce que prévoient les consultants de McKinsey.

Pour que l'exécution des commandes soit efficace, un entrepôt a besoin du bon inventaire situé aux bons emplacements dans un entrepôt. Les planificateurs d’entrepôts et de chaînes d’approvisionnement s’appuient sur un nombre surprenant de technologies pour y parvenir.

Le système de base utilisé pour gérer un entrepôt est le système de gestion d’entrepôt. Un WMS indique aux travailleurs quoi faire. Par exemple, lorsqu'un préparateur se déplace dans l'entrepôt, son pistolet à scanner indiquera : « Allez à l'emplacement XB312 et prélevez trois caisses ! » Le préparateur arrive sur place, scanne le code-barres de l'emplacement, ce qui prouve qu'il se trouve au bon endroit, puis scanne chaque caisse, ce qui prouve que le bon nombre d'articles a été sélectionné. Les solutions d'identification automatique, telles que les scanners ou les systèmes vocaux, permettent à un WMS de garantir que le bon produit est sélectionné au bon endroit. Un véritable WMS est un système en temps réel qui peut atteindre une précision d'inventaire de 99,9 % ou mieux. Les systèmes sur papier auraient généralement une précision d’inventaire dans les années 90. De plus, comme l'AutoID fonctionne en temps réel, le WMS sait toujours à quel point les emplacements de sélection sont pleins et quels emplacements doivent être réapprovisionnés.

WMS atteint également sa grande précision d’inventaire grâce à l’inventaire cyclique. Pendant qu'un travailleur effectue ses tâches, le WMS peut lui demander d'aller à l'emplacement FD229 et de compter le nombre d'articles qui se trouvent à cet emplacement. Si le numéro d'inventaire de cet emplacement dans le WMS est erroné, l'opérateur met à jour le système.

Lorsque de nouvelles unités de gestion de stock sont pesées et que leurs dimensions sont déterminées, et que ces informations sont saisies dans un WMS, celui-ci comprend à partir de ce moment combien de ces SKU peuvent tenir dans un emplacement particulier ainsi que quels racks sont suffisamment solides pour prend en charge les SKU lourds.

Les systèmes de gestion d'entrepôt utilisent également des fonctionnalités plus avancées pour le placement des articles. La logique de placement est utilisée pour déterminer où placer le stock dans un entrepôt. Pour les entrepôts non automatisés, c'est-à-dire ceux qui n'utilisent pas de robots ni de kilomètres de convoyeurs, le placement dynamique est le moyen de garantir que l'inventaire est au bon endroit. Le slotting dynamique est basé sur l'idée que moins il y a de marche totale lorsque les travailleurs passent d'un emplacement de prélèvement à l'autre, plus cet entrepôt sera productif. Dans l’ensemble, cela permet d’expédier les marchandises plus rapidement et de manière plus économique. Dans le slotting dynamique, les marchandises pour lesquelles il existe une forte demande sont situées plus près des quais d’expédition afin de minimiser les déplacements.

Parfois, le bon endroit pour l’inventaire n’est pas dans les emplacements de stockage de l’entrepôt. Il est préférable de recevoir l'inventaire sur un quai de chargement, de prendre l'inventaire nécessaire à une expédition à chaud et de déplacer cet inventaire via le centre de distribution jusqu'à un quai d'expédition où il est chargé sur un camion. C’est ce qu’on appelle le « flux continu ». Notre capacité à y parvenir s'est améliorée car les solutions de visibilité du transport en temps réel donnent à l'entrepôt une bien meilleure certitude quant au moment où un camion arrivera au centre de distribution.

Mais ce n’est pas parce que les stocks nécessaires arrivent à temps pour être placés sur un camion sortant que cela se produira. Le camion entrant devra peut-être se placer en tête de la file ; Pour que cela se produise, un système de gestion de chantier doit être intégré au WMS. Le camion a peut-être été cubé ou pesé et le WMS ne le sait pas. Flowthrough nécessite une planification qui s'étend à la fois aux systèmes de gestion des entrepôts et des transports.